在计算机数控和自动化流程时代，在机床上手动刮擦配对的表面似乎有些过时了。实际上，许多OEM都放弃了它，而是指出了操作所需的额外时间和精力。但是，有些人仍然坚持其价值，声称所涉及的工艺及其所提供的好处无法机械地复制。那么什么是手工刮削，是购买者在考虑新机床的属性时应该寻求的一项功能吗?

　　手动刮削是在数控钻床中进行修整并为其配合的表面提供纹理的手动过程。它通常是使用平刮刀执行的，平刮刀是一种类似于木雕工具的带有平刃尖端的手动工具。刮板的尖端通常为一英寸宽或更小，与金属轴的宽度(可以是各种长度)相匹配，以提高刚性。进行该操作的人用一只手将刮板的尖端牢牢地握在要加工的表面上，同时用另一只手抓住工具手柄，并利用身体的重量用力将工具推向表面，以形成图案。用于手动刮擦的其他工具包括三角刮刀(通常用于对孔进行去毛刺)和弯曲刮刀，该刮刀可以处理衬套轴承的表面。

　　了解手刮

　　动刮擦配合表面的主要原因与保油性，稳定性和准确性有关。将两个铸件连接起来后，上部就涂上工程师的蓝色，并将其搁置在操作过程中的行驶方式之上。产生的印记显示出接触的区域，从而使手动刮刀能够正确修整表面，从而使它们正确配合，而且还会形成凹穴或轻微凹陷，在保持表面张力的同时，油可以积聚在其中。这样就可以实现平稳的滑动运动，并有助于避免由于完全平坦的表面之间的接触而引起的“滑倒和起步”，润滑剂往往会从这些表面上被挤压出来。这导致彼此接触的金属表面被抓住并卡住。适用于大多数机床导轨，在每平方英寸的配合表面之间创建大约八个接触点，以提供平整度和稳定性并防止摇摆。通常，一个普通机床中大约有六个部件将具有可以手工刮擦的表面。

　　刮削与加工之间的区别

　　那么，这种手动的表面抛光程序是否可以由机器执行?一些原始设备制造商只是这样做，将油槽加工成平坦的表面，而另一些原始设备制造商已经完全过渡到可以用螺钉安装并在磨损后更换的精密线性导轨。还有一些电动工具可用于产生陷油表面纹理。显而易见的问题涉及机械加工的通道如何影响表面完整性，以及在直线导轨使用寿命即将结束时是否会降低精度。有时会使用研磨，但是研磨往往会覆盖整个表面，而不会产生高接触点，因此对于实现稳定性很有用，而且它也不适合用于制作长而平坦的表面。

　　在新机床中寻找手工刮削的配对表面的最有说服力的原因可能涉及以下事实：这些应用中使用的铸件就其本质而言在几何形状上有些不规则。此外，用于模拟手工刮削的磨削和加工方法还会引入材料的收缩，挠曲和膨胀，以及随后的变形。因此，这里的逻辑结论可能是，手动刮削技术在构建准确，可靠，耐用的机床中仍然占有一席之地。