模具是塑性成型加工重要环节，模具设计及制造水平可直接影响到工业机械，制造业生产综合效益，由于不同行业对模具规格数量的要求不同，需加强模具制造监管力度，配合使用先进的数字化制造技术，实现低成本高质量发展的目标，现阶段模具制造的塑性成型基本理论已经形成，借助有线圆方式的塑性成型，数值仿真技术更为成熟，为加强模具制造监管力度奠定了坚实基础，随着数字化技术发展速度不断加快，模具设计环节也需要将传统设计经验总结理论进行提炼与创新，从根本上提升模具制造水平，以加工环节的高速加工为例，高速加工与数控加工相比，能够从根本上提升加工效率，改善加工表面精度且质量简化原有加工流程，但就目前来看高速加工也会导致原有刀具材料的实用寿命缩短，实际上次成本进一步提升，因此在现阶段，模具数据化加工工作开展期间需要结合客户需求，将数字化发展重要转向至提高机床加工性能，测量高速切削水平等方面高速加工先进加工技术使传统模具加工环节发生了巨大转变，充分发挥出数字化加工技术的应用重要性，模具制造还需要将当前发展目标放置在以下几个方面

     第一合理控制加工参数，结合模具高速加工要求制定出完整的高速加工参数表，分析现有加工实力，通过开展大量试切工作控制参数，实现高效切削目标。

     第二选择适宜切削刀具、高速切削的切削原理与传统切削原理不同，加工磨损机制以实效形式，刀具受力状态存在较大差异，因此为保障高速加工环节高质高效发展，还需要选择适宜的切削刀具，最大限度延长刀具使用寿命，发挥错刀具使用性能。

     第三合理规划刀位，路径要求，在到位路径的规划过程中，需要着重分析高速切削特性，确保选择出刀具路径圆滑，没有较多的转折点，保证程序算法精度，控制刀具进给速度，避免刀具出现这种问题